汽车连杆加工生产线,汽车连杆生产厂家

1.如何解决曲轴主轴颈和连杆颈磨削出现振纹

2.本厂是生产数控机床的，企业简介要怎么写？

3.4连杆悬挂和扭力梁悬挂在生产的时候成本相差多少？高尔夫7可以改成4连杆不，如果可以下来要多少钱呢？

4.汽车的“平台”到底是什么意思？为什么有的车是同一个平台？

5.国内好的轴瓦生产工厂有哪些

6.曲轴机械加工技术的发展历史

7.汽车工业的机床需求

1、熔炼

高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。在国内铁水成分的检测已普遍用真空直读光谱仪来进行。

2、造型

气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家。

3、电渣熔铸

电渣重熔技术应用于曲轴的生产，使铸造曲轴性能可能和锻造性能媲美。并具有研发周期快，金属利用率高，设备简单，产品性能优越等特点。

扩展资料

曲轴的工作原理

曲轴其功用是将活塞连杆传递来的气体压力转变为转矩，作为动力而输出做功，驱动器他工作机构，并带动内燃机装备工作。

曲轴的维修注意事项

（1）在曲轴修理过程中，应仔细检查曲轴有无裂纹、弯曲、扭曲等缺陷，和主轴瓦与连杆轴瓦的磨损情况，保证主轴颈与主轴瓦、连杆轴颈与连杆轴瓦之间的配合间隙在允许范围之内。

（2）曲轴裂纹多发生在曲柄臂与轴颈之间的过渡圆角处，以及轴颈中的油孔处。

（3）维修装复曲轴时应保证飞轮的运转平衡。

（4）内燃机发生了烧瓦、捣缸等重大事故后，要对曲轴进行全面的检修。

百度百科-曲轴

如何解决曲轴主轴颈和连杆颈磨削出现振纹

1:结构上首先要考虑自由度的问题，也就是工作空间范围的问题，自由度越多结构和控制系统越复杂，目前市场上销售的机械手以2~6个自由度的为多，当然，一般需要有3个自由度以上的才能称为机械手，3个或3个以下的一般称为坐标机器人。

除了自由度之外最重要的就是精度和刚性问题（后者在多自由度机械手中非常重要），前者关系到工作准确性，后者则关系到工作时的负载大小及速度。

2：关于驱动系统，如果是中小负载中高工作速度，建议选用全电驱动或电气联合驱动，反之则可以考虑电液气混合驱动。

3：关于设计方法，建议以使用目的为导向来考虑，具体无经验，不多说。

4：关于发展趋势：目前世界高端工业机械手均有高精化，高速化，多轴化，轻量化的发展趋势。定位精度可以满足微米及亚微米级要求，运行速度可以达到3M/S，量产产品达到6轴，负载2KG的产品系统总重已突破100KG。

5：借鉴资料推荐参考以下品牌：ABB，EPSON

6:水平有限，以上资料仅供参考，有兴趣也可来信指教：peter_0601@163

本厂是生产数控机床的，企业简介要怎么写？

　如何解决曲轴主轴颈和连杆颈磨削出现振纹?

磨削电主轴厂家讯：众所周知，曲轴是内燃机的关键部件，其轴颈的表面质量、圆度误差都会影响到发动机的配合精度、旋转精度、甚至引起振动和噪声。汽车市场的激烈竞争，用户对汽车质量的更高要求，促进着汽车工业的发展，因而也对曲轴的制造精度、效率和质量提出了更高的要求。

EG二期曲轴生产线在调试期间，有一个问题一直被困扰：磨床精磨曲轴主轴颈和连杆颈时出现振纹，无手感，是一种目视明显的可视缺陷。将振纹曲轴装机磨合试验，6h后，目视有振纹的表面出现有规则的光带。曲轴轴颈的振纹影响表面质量，装机后带来机械噪声，影响发动机的性能。此问题使生产无法正常进行，长时间停线，影响产能，损失惨重。

究竟什么原因造成了轴颈的磨削振纹，分析了曲轴连杆颈的磨削方式——非圆磨削，即磨床主轴c轴带动工件旋转，旋转中心为曲轴主轴颈轴线;连杆颈不是围绕自身轴线旋转，而是围绕主轴颈轴线旋转，由于连杆颈自身中心和旋转中心不重合，为了保持砂轮与连杆颈之间的持续磨削状态，砂轮——X轴必须根据控制指令跟踪连杆颈方能有效地进行磨削。这种跟踪磨削导虽然是连续的，但砂轮与连杆颈的相对位置是不断变化的，这就导致了连杆颈圆周各点的磨削状态不同、磨削力不同、磨削负荷也不同;这也使砂轮各部分所承受的磨削负荷不同，因而砂轮的磨损也不均匀，由于砂轮质量沿圆周的分布也非绝对均匀，则进一步导致砂轮工作时各部分回转力矩不等、动载荷不等，所承受的磨削负荷也不同，这更进一步造成了砂轮的不均匀磨损，使砂轮轴向断面形状不断变化，这一切导致了系统的强迫振动和自激振动，这种强迫振动和自激振动是一种高频的低振幅振动，因而反映在曲轴的轴颈上就是目视明显、无手感的振纹，甚至粗糙度检测也检测不出振纹引起的粗糙度变化。

为进一步摸清强迫振动和自激振动产生的系统原因，对所用磨床进行了分析，该磨床为英国LANDIS公司的高精度数控磨床，床身选用高强度耐磨铸铁，为高刚性整体床身，具有良好的抗振性及热稳定性。砂轮径向进给(X轴)和横向移动(Z轴)都是静压导轨，直线电机驱动;砂轮主轴为高频电主轴，无级变速;尾架用滚珠丝杠和静压导轨。磨床的定位精度≤0.006mm，重复定位精度≤0.004mm，最大砂轮线速度120m/s，砂轮主轴轴向窜动≤0.005mm，砂轮主轴颈向跳动≤0.005mm，进给速度： X、Z轴最大均为3.6mm/s，最小分辨率：X、Z轴均为0.001mm。无论机床结构还是机床精度都不是产生振纹的原因。对CBN砂轮进行了分析——高硬度、高韧性立方氮化硼(CBN)是人类合成的硬度仅次于金刚石的超硬材料，耐高温、热稳定性好，可以承受12501350℃的高温;耐磨性好、寿命长。选用的是适合加工铸铁件的陶瓷结合剂的CBN砂轮，直径为600mm。这种砂轮早已被成功地应用于各种铸铁零件的高精度磨削，显然CBN砂轮本身不是产生高频振纹的原因。检查砂轮法兰螺钉紧固扭矩是否正确：遵循对角原则分三次拧紧螺栓，第一次力矩为30Nm ， 第二次力矩为50Nm，第三次力矩为70Nm。经检测合格。

1.砂轮应无损害，端面外缘处跳动应在0.025 mm 以内，经检测合格。

2.砂轮与工件转速：砂轮转速与工件转速不成倍率关系。砂轮和工件速度与机床安装时应一致，经检验，一致。

3.检查中心架"抬起量”和"推进量”，多次进给和后退，重复检查，两块千分表上读值都应为零，经检测合格。

4.检查金刚滚轮的跳动，实测≤0.006mm;测量金刚滚轮和金刚滚轮设定块之间的距离，以便确定金刚滚轮的磨损量。

5.喷嘴位置，冷却液流量，经检测合格。

6.头架、尾架顶尖经检测合格;且最大跳动≤0.005mm，完全满足加工需要。

7.经检查，机床与周围的振动源已有效隔离。通过对机床、砂轮等整个磨削系统的排查，认识到振纹的产生在于砂轮的不均匀磨损，并且修整的不及时，以及磨削工艺参数的不恰当。根据生产线的实际情况，在不影响整条生产线加工节拍的前提下，(1)调整了砂轮修整参数，降低金刚滚轮的修整速度，由0.16mm/R改为0.07mm/R，对砂轮进行了精心修整。使砂轮的工作表面更均匀，更细致，使砂轮回转时整个圆周回转力矩均等，磨削时砂轮与工件能有效地均匀接触。(2)在砂轮进给不变的情况下，将磨削时砂轮的线速度从100m/s降低到70m/s。精心修整了砂轮，提高了砂轮的修整质量;放慢了磨削速度，减小了磨削力;奇迹出现了——振纹消失，外观目视质量完全合格。经检测主轴颈和连杆颈的圆度≤0.003mm，圆柱度≤0.005mm，轴颈平行度≤0.008mm，至此多日的曲轴轴颈振纹的故障彻底解决。

4连杆悬挂和扭力梁悬挂在生产的时候成本相差多少？高尔夫7可以改成4连杆不，如果可以下来要多少钱呢？

自××年创办工厂以来,一直致力于专业提供精密五金零部件、精密组件、金属及非金属结构件、治具、夹具、模具方面的产品及技术解决方案。经不断的成长，现已发展成为集研发、设计、生产、销售为一体的专业化企业。 我们拥有大量先进的生产设备和检测仪器、优秀专业的技术团队、科学严谨的制程控制体系和品质控制体系(已获得×××认证），能精湛快捷的为各客户提供最有价值的服务，已赢得广大海内外客户的认可和信赖。 我们主要服务于：电子电器、电讯、电信设备、医疗设备、汽车制造、计算机、办公设备、机械、园林水暖、文具、玩具、家私、自动化等领域的制造企业。“准确、及时、高效.诚信”是我们奉行的准则。公司关注环境保护，极力推动环保事业，倡导生产从原材料材质及加工工艺到表面处理，完全符合ROHS指令的产品。 “满足客户要求，持续提升品质”是我们的服务宗旨。热忱欢迎各界朋友茬临参观指导，并期待与你们建立良好的互信互惠的合作伙伴关系，共进共荣！

汽车的“平台”到底是什么意思？为什么有的车是同一个平台？

汽车都是在流水线生产的。 如果现在的设备都是生产独立悬挂，那么在弄一条板车悬挂的生产线，才是最大的浪费，反而不利于成本的控制。

悬挂没什么好说的，买车还是不要考虑悬挂了，考虑减震器吧，考虑弹簧是否能和减震器匹配吧。

就是板车悬挂，换成高级减震器，配合合适的弹簧，操控都是质的飞跃。

反正我是不迷信四轮独立悬挂，也不迷信双叉臂（双横臂）的。

就连板车的C4操控都比一些独立悬挂的好 宝马3系.M3都是麦弗逊。

所以悬挂级别、种类不是重点，关键看减震器是不是很好，调教是不是很好。

要说成本，其实都差不多，很可能板车悬挂比独立悬挂成本还高呢。

这不，大众准备不生成板车悬挂的速腾、高尔夫了，因为这会加大成本的！

消费者不是喜欢独立悬挂吗，就都改成独立悬挂的。 而且这种专一流水线，比板车悬挂的成本低

好肯定是独立悬挂好，但是也不能把板车悬挂说的一无是处。汽车还是看调教。

当年还是日系车先用的四轮独立悬挂，以独立悬挂为卖点

只要避震器好，能拉的住弹簧，回弹阻尼大点，板车悬挂照样是奔驰S级的舒适性！

福特野马肌肉车都还是整体桥的呢，比板车还板车。 但是就是这种可靠、传统的后驱，使得野马可以肆无忌惮的享受漂移的乐趣了。 前轮还是麦弗逊呢

如果国产面包车把后轮的钢板换成螺旋弹簧，更换减震器、弹簧、降低底盘，轮胎，除了动力不给力外，开起来应该和野马差不多。

国内好的轴瓦生产工厂有哪些

从第一台汽车的下线到今天的汽车已经进入寻常百姓家，汽车的生产方式也经历了很多的阶段，从一开始的手工作坊到现在的流水线式的生产，汽车的研发制造越来越往着集成化模块化的方向走，那么在同一平台下生产的汽车哪些是相同的，哪些又是不同的呢？

汽车流水线生产还是在福特T型车流行之后大规模应用的，一条生产线上所有的零部件都是相同的，工人们只需要站在流水线旁边按部就班的把相应的零部件装到相应的位置就行了，优点是生产效率高，满足当时人们对汽车这么一个新鲜事物的极大需求，而且流水线的生产可以降低单台车的成本。不足之处在于每辆车都是完全一样，不能满足有些人对于个性的要求。

后来汽车的平台化就是为了满足不同的人对于汽车的不同的需求，每条生产线上可以生产出轿车，越野车，比如大众PQ35,PQ45平台。生产出的汽车可以是尺寸相近的，比如高尔夫和速腾都同属于PQ35平台。再到后来为了进一步降低生产成本，模块化就应用而生了。那么什么是模块化呢？

不同的车企有不同的叫法，大众的用MQB，MLB去取代之前的PQ34/45,丰田的叫架构，比如凯美瑞，新卡罗拉都是在这个新架构下推出的新车型。那么到底什么是模块呢？简单地说，汽车上每一个大的车身结构单元可以是一个模块，比如悬挂，发动机等就可以是一个模块，在这个模块下面可以有多种多样的选择，多连杆和扭力梁就是悬挂模块下的不同选择，高低配的1.4T和2.0T是动力模块下的不同选择。扭力梁和多连杆就是悬挂模块下的可变动部分。

但是为什么不同的悬挂，不同的发动机可以装在同一辆车或者车身构造大体相同的车上呢？跟模块相关联的最重要的就是接口，同平台的汽车用不同的悬挂形式，比如一款车的高配后悬用多连杆，而低配用的是扭力梁，但是悬挂跟其他模块相连接的地方应该是相同的，不然不同的悬挂也装不上去啊，这些不同模块相连接的地方就叫做接口，不同的悬挂形式都有相同的接口，这一可以做到在相同的车身上做到快速换装。这样你就会明白模块化生产的好处，只要车身接口设计相同，不同的配件就都可以装上去，具体装哪个这要看具体的车型档次了。比如奥迪A6L和帕萨特都可以装EA888的发动机。

曲轴机械加工技术的发展历史

●上海菲特尔莫古有限公司

美国辉门集团和上海汽车工业集团总公司共同投资成立的合资企业。专业生产经营汽车、柴油机主轴瓦、连杆瓦、衬套、止推片及相关材料、轴瓦专机企业。创建于1999年，坐落与上海市闸北区灵石路6号，地处彭浦工业园内。合资项目总投资2073.5万美元，注册资金1178.5万美元，其中中方股比为40%、外方股比为60%。企业合资以来，先后从美国和韩国引进汽车轴瓦生产线二条、柴油机生产线一条及部分轴瓦、衬套和检测等国外先进设备，使公司目前年生产各类轴瓦、衬套、止推片规模达到3000万片；年销售收入1.1余亿元，成为国内规模较大、生产技术水平较高、市场品牌影响较响的汽车、柴油机轴瓦专业生产经营企业。

●大丰工业有限公司

日本大丰工业株式会社在中国投资设立的唯一一家企业，也是美国、匈牙利、印尼之后的第六家海外子公司。总投资3800万美元，注册资金2000万美元，现有员工360人，占地面积84000㎡。公司从日本大丰工业株式会社引进先进的装备和技术后，迅速提高了设备自动化水平。产品覆盖了中重型、轻型、轿车市场，年生产能力达到2500万件，为康明斯、一汽大柴、锡柴、玉柴、潍柴、上柴、常发、北汽福田、天津丰田等发动机厂配套。

●烟台大丰轴瓦有限公司

上东烟台轴瓦厂改制成立的生产各类汽车、工程机械和船舶发动机用轴瓦的企业。能够独立地进行各种轴瓦产品的设计、研发、试验及更新换代。主要生产斯太尔、康明斯、道依茨、曼恩、桑塔纳、丰田及各种系列船舶、机车发动机用轴瓦、衬套和止推片，年生产能力达1000万件。

●广州市安达汽车零件有限公司

生产和销售各种发动机轴瓦、衬套、止推片的生产型企业，公司组建于1991年，经过十多年的快速发展，现已成为国内较大的汽车轴瓦类产品供应商，形成年产4000W片的规模。

●湖南省卓尔轴瓦科技有限公司

原解放军八一轴瓦厂基础上改制形成的内部股份制民营企业。中国内燃机工业协会理事成员之一。是生产经营各种内燃机轴瓦、衬套、止推片的专业企业，主要生产配套国产单缸机、二缸机、多缸机用轴瓦、衬套和止推片。近年更是克服翻边瓦、镶边瓦等生产技术难题，有向汽车轴瓦行业进军的趋势，年生产能力达1000万件。

●江苏富通轴瓦股份有限公司

创建于1956年，是生产经营各种发动机轴瓦、轴套、止推片及各类滑动轴承的企业，国内生产能力较大的轴瓦制造企业之一。现任中国内燃机工业协会常务理事单位。主要产品为船用轴瓦、机车轴瓦、高载轴瓦、大型轴瓦。

汽车工业的机床需求

20世纪70年代以前，发动机曲轴粗加工用的加工方式是多刀车床车削曲轴主轴颈和连杆轴颈。用这种方式加工精度较低、柔性很差、工序质量稳定性低，且容易产生较大的内部应力，难以达到合理的加工余量。在粗加工后一般需要进行去应力回火处理，释放应力。因此粗加工需要给后续精加工工序留较大的加工余量，以去除弯曲变形量。曲轴精加工用的是普通磨削工艺，一般用MQ8260曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光。通常靠手工操作，加工质量不稳定，废品率较高。

20世纪70年代到80年代左右，曲轴粗加工用CNC车削、CNC外铣加工，加工状况有所改善。精加工仍以普通磨床磨削工艺为主。

20世纪80年中期又出现了CNC内铣工艺，CNC内铣加工性能指标要高于CNC外铣加工，尤其是对于锻钢曲轴，内铣更有利于断屑。精加工工艺多用半自动曲轴磨床，头架和尾座同步传动，加工精度有一定的提高。

1985年到1990年左右开发出了曲轴车拉、车－车拉工艺，该工艺具有精度高、效率高等优点，特别适合于平衡块侧面不需要加工且轴颈有沉割槽(包括轴向沉割槽)的曲轴，加工后曲轴可直接进行精磨，省去粗磨工序。曲轴精加工已少量用数控磨床磨削工艺，尺寸的一致性得到改善。

20世纪90年代中期又开发出CNC高速外铣，它对平衡块侧面需要加工的曲轴，比CNC车削、CNC内铣、车－车拉的生产效率还要高。另外，CNC车－车拉工艺加工连杆轴颈要二道工序，CNC高速外铣只要一道工序就能完成，具有以下优点：切削速度高(可高达350m/min)、切削时间较短、工序循环时间较短、切削力较小、工件温升较低、刀具寿命高、换刀次数少、加工精度更高、柔性更好。所以CNC高速外铣将是曲轴主轴颈和连杆轴颈粗加工的发展方向。精加工使用数控磨床，用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠(砂轮头架)和线性光栅闭环控制等控制装置，使各尺寸公差及形位公差得到可靠的保证，精加工还广泛使用数控砂带抛光机进行超精加工，经超精加工后的曲轴轴颈表面粗糙度至少提高一级精度。

20世纪90年代开发的CBN高速磨削。英国LANDIS公司生产的曲轴磨床，磨削速度高达120m/s，用扒皮法一次装夹从毛坯到精磨完毕，耗时仅几分钟的时间。这将会出现以磨代替其它粗加工工艺的新局面。

进入21世纪以后，复合加工工艺已进入曲轴制造业中。复合机床应具有工序集成功能，多种加工集成功能。奥地利WFL公司生产的卧式车铣复合加工中心(图3为M40G型)能在曲轴硬化前“一次装夹，全部加工”，加工后的曲轴可直接转入精加工工序；曲轴精加工方面，也出现了工序集成的CBN数控磨床，即一次装夹磨削全部曲轴主轴颈和连杆轴颈(摆动跟踪磨削)。

由以上演变可以看出，曲轴的加工工艺正向着高速、高效、复合化方向发展。目前较为流行的粗加工工艺是主轴颈用车－车拉工艺和高速外铣，连杆颈用高速随动外铣，全部用干式切削；精加工用数控磨床加工，具有自动进给、自动修正砂轮、尺寸和圆度自动补偿、自动分度和两端电子同步驱动等功能。主轴颈和连杆颈可一次装夹全部磨削完毕；超精加工用数控砂带抛光机，带尺寸控制装置。

典型曲轴加工先进装备性能简介 CNC高速随动外铣：现介绍一款型号为VDF315OM-4的高速随动外铣床的性能。该机床是德国BOEHRINGER公司专为汽车发动机曲轴设计制造的柔性数控铣床，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服连动控制技术，可以一次装夹不改变曲轴回转中心随动跟踪铣削曲轴的连杆轴颈。用一体化复合材料结构床身，工件两端电子同步旋转驱动，具有干式切削、加工精度高、切削效率高等特点；使用SIEMENS840DCNC控制系统，设备操作说明书在人机界面上，通过输入零件的基本参数即可自动生成加工程序，可以加工长度450～700mm、回转直径在380mm以内的各种曲轴，连杆轴颈直径误差为±0.02mm。

CNC车-车拉机床：该设备一次设定能完成所有同心圆的车削，并在同一台机床上完成车—车拉(车侧端面)加工，加工效率高，通过使用特殊卡盘和刀具系统还能实现柔性加工，且机床保养简便维护成本也较低，特别适用于平衡块侧面不需加工、轴颈有沉割槽的曲轴。其中拉削工艺可用高效的梳刀(图5)车削工艺代替，梳刀加工通常放到该工序的最后工步，通过微量的径向进给和纵向车削实现高速精加工。

曲轴止推面车滚专机：该设备用于对曲轴止推面精车滚压加工，并具有以下技术特点：滚压抛光止推面并在线测量、滚压抛光代替磨削加工、可同时进行车削加工、在刀盘上装有滚压抛光装置、可获得更高精度。目前性能较好的设备有德国赫根塞特(HEGENSCHEID)公司的曲轴止推面车滚专机等。

CNC曲轴磨床：以德国埃尔温勇克机器制造有限公司(JUNKER)的摆动跟踪系列磨床为例，该设备用了用于高速加工的CBN砂轮和使用油冷却曲轴的组合，适用于加工汽车发动机曲轴，质量可靠。主要性能有：在加工过程中检测并修正轴颈圆度和尺寸；带有“学习功能”的控制系统，附加对圆度偏差和干扰量的自动补偿，可进行补偿的干扰量是：温度，机械及动力影响，磨削余量的变化，材料以及金相结构的变化，砂轮的可切削性，机床的磨损状况；磨削主轴颈和连杆轴颈一次装夹，理论上的偏差为零；切入式磨削及摆动式磨削；对“敏感工件”的支撑，在主轴上用自动对中心的三点式中心架；CNC控制的冷却剂供给保障了磨削区域的持久用量；用静压圆型导轨，无爬行现象，确保持久的高精确度(X轴导轨，进给丝杠，止推轴承)；减震抗扭转床身，使用矿物的合成材料浇注而成，具有良好的吸震抗弯功能；砂轮轴适用于高达140m/s的磨削。

从以上所介绍的几种先进设备可以看出一个共同点，就是高速高效柔性化，适合于当今产品多品种、小批量的发展趋势。由于曲轴加工不同于普通机械加工，许多工序必须使用专用刀具，如上面介绍的内铣、车－车拉和高速外铣，所使用的都是专用刀具，这些刀具的刀体制造复杂，价格也比较昂贵。如果产品变型要牵涉曲轴结构的变化，就导致必须使用新的刀体来加工曲轴，这就会影响产品开发周期和制造成本，最终导致产品缺乏竞争力。现在瓦尔特等刀具制造商已开发出柔性化的曲轴制造专用刀具—模块化刀具。大大缩短了产品开发周期，降低了制造成本。

曲轴敏捷柔性生产线(AFTL)方案探讨 目前国内轿车曲轴生产线多为高速柔性生产线FTL(FlexibleTransferLine)，这种生产线的特点是不仅可以加工同系列曲轴，而且还可加工变型产品、换代产品和新产品，真正具备柔性意义。为进一步提高高速柔性生产线的生产效率，更快的适应巿场，FTL下一步发展是敏捷柔性生产线AFTL(AgileFlexibleTransferLine)。其主要目的是：

满足巿场变化的需求。不但满足当前产品的要求，还应考虙未来巿场需求。

满足生产方式的需求。能满足现代发动机“多品种、大中批量、高效率、低成本”的生产需求。

符合“精益生产”的原则。杜绝浪费，用最少投资、最大回报谋取利润。

由于发动机曲轴自身结构的特殊性，笔者认为曲轴AFTL应具备以下特点：由高速加工中心和高效专用机床(含少量组合机床)组成。按工艺流程排列机床并由自动输送装置连接，用柔性夹具和高效专用刀具生产。为防止关键工序设备故障造成全线停产，可增设平行设备增补，亦能满足大批量生产的需要。以下是其工艺流程(仅金属加工部分)：

铣端面、定总长、钻质量中心孔、车大小端外圆→铣主轴颈及轴肩→铣连杆颈及轴肩→车拉主轴颈及沉槽→车拉连杆颈及沉槽→枪钻油孔→清洗→圆角滚压→法兰钻孔攻丝→精磨主轴颈(CBN)→精磨连杆颈(CBN)→斜切磨小端→斜切磨法兰端→车滚止推面、铣键槽→动平衡→砂带抛光主轴、连杆及法兰外径→清洗、冷却→检测分类。

对上述工艺流程有几个问题探讨如下： 曲轴质量中心孔和几何中心孔的选用。

毛坯质量好，加工余量小且加工余量分布均匀。这时曲轴的质量中心孔与几何中心孔基本重合，则不必花费较高的经费购置质量定心设备而直接钻几何中心孔。,li>毛坯质量较差，加工余量大且加工余量分布不均匀，要优先选用质量中心孔。因初始不平衡量较大，如果钻几何中心孔，质量分布不均匀，转动惯量较大，损坏后续加工设备精度。再者，用几何中心孔，在进行动平衡时，初始不平衡量可能超出平衡机要求而无法平衡。在这种情况下应优先选用质量定心机。

曲轴粗加工机床的合理选用 选用原则 先进的金属加工设备在曲轴制造中的重要性毋庸置疑，它能够可靠地保证尺寸精度和一致性，适应生产节拍的要求，提高整体工艺水平。但不能取“拿来主义”，也并不是设备越先进越好，应符合以下三个原则：1)符合工艺性原则，结合产品结构，能满足尺寸精度和一致性的要求。2)符合经济性原则，用招标的形式降低成本。3)符合设备管理和维修性原则，考察设备生产商售后服务质量，设备易损件是否能够随时购等。

合理组合 国内曲轴制造企业对引进设备存在一些误区，比如认为设备越先进、昂贵越好。其实如果使用不当，先进设备起不到应有的作用，造成浪费。下面以CNC高速外铣、CNC内铣、CNC车-车拉的合理组合为例来介绍。

曲轴平衡块侧面需加工，主轴颈加工应优先选用CNC内铣或CNC高速外铣，连杆颈的加工用CNC高速外铣。如果毛坯是锻钢毛坯，CNC内铣更有利于断屑。不宜用CNC车-车拉，由于平衡块侧面是断续车削，曲轴转速又很高(约1000r/m)，崩刀现象很严重。

曲轴平衡块侧面不需加工，主轴颈加工选用CNC车-车拉比较合理，加工精度高。由于连杆颈轴线不在一条中心线上，如六拐曲轴，用车-车拉加工就有一些麻烦，CNC高速外铣就比较合理。

轴颈有沉割槽的曲轴，此时CNC车-车拉体现出其优越性，若轴向有沉割槽，CNC高速外铣和CNC内铣不能加工，而车-车拉能加工。

以上设备应用独立双刀盘、模块化刀具系统等实现柔性化加工。

曲轴圆角滚压强化 曲轴的圆角滚压强化，主要是为了提高曲轴的疲劳强度。据统计资料表明，球铁曲轴经圆角滚压后寿命可提高120-230%；锻钢曲轴经圆角滚压后寿命可提高70-130%。因此这种强化手段受到各曲轴生产厂家的高度重视。目前国外轿车曲轴几乎全部用滚压强化工艺。用这种设备应注意柔性化，以适应不同产品的加工。

曲轴砂带抛光 用砂带抛光可同时抛光主轴颈、连杆颈、法兰、圆角及至推面，由曲轴轴向窜动实现圆角及止推面的抛光。抛光后的表面粗糙度至少提高一级精度以上。为实现曲轴多品种、变型产品的加工，可用独立抛光头、分多工步加工实现柔性化。

曲轴的清洗 曲轴通常用二次清洗，第一次清洗安排在枪钻油孔之后，去除油孔内的铁屑和曲轴表面的润滑油，为下道工序提供清洁的半成品。第二次清洗安排在砂带抛光之后，选用定点定位专用清洗机对油孔、法兰螺孔等用专用喷嘴清洗。

曲轴的精加工 曲轴精磨主轴颈和精磨连杆颈工序应选用单砂轮、独立双砂轮CBN数控磨床，不易选用多砂轮一体化磨床，虽效率高，但不能适应多品种柔性化需要。

中国汽车工业已经成为机床产业的消费主体，其消费量约占总量的40%.同时，汽车工业投资的一半以上用于购买制造装备，其中进口机床额约占机床购总额的80%.

根据中国汽车工业协会发布的最新统计资料，2007年中国汽车产量为888.24万辆，同比增长22.02%,比上年净增160.27万辆；汽车销量879.15万辆，比上年净增157.80万辆。

2012年全国汽车产销1927.18万辆和1930.64万辆，同别增长4.6%和4.3%，比上年同期分别提高3.8和1.9个百分点。

汽车销量比2003年的439万辆翻了一番。国内汽车市场呈现出的持续快速发展趋势，为机床设备厂商提供了广阔的市场空间。

汽车工业对机床设备的需求种类主要有锻造冲压机床和金属切削机床。 对锻造行业来说，汽车工业是最大用户，模锻件60%～70%是汽车业使用的。汽车锻造厂都在逐步用高效、高精度锻造装备提高锻件的产量和锻件精度，热模锻压力机和摩擦压力机及高能螺旋压力机等的需求不断增加，需要锻造曲轴、前轴、转向节和连杆等锻件的锻造设备和生产线。另外，用楔横轧成形工艺轧制汽车变速箱的轴类零件，比在平锻机和模锻设备锻制具有高效、节能、锻件精度高等优点。冷温锻造设备具有生产效率高、节能节材、锻件尺寸精度高等特点，也将有大量需求。

冲压工艺装备主要需要开卷落料及开卷剪切自动线；全自动（或半自动）冲压生产线；大型三座标多工位压机和上下料自动化，实现压力机的自动化连线生产；另外需要钣料清洗、涂油机、拆垛机、堆垛机、中间传送装置及冲压机器人等先进装备。 金切机床在汽车工业中主要用于发动机、变速箱、底盘、零部件及模具制造。

对于发动机缸体、缸盖及变速箱壳体等箱体类零件制造高速加工中心的主轴转速已提高到10,000～15,000r/min,甚至更高；快速进给速度已达到60～100m/min,且快速进给加减速度提高到1～1.5g;换刀时间1.0～1.5s.其他设备还有一些专用机床，如珩磨机、精镗机床、精铣机床。

发动机曲轴生产线需要的主要生产设备有数控车床、内铣床、高速外铣床、车-车拉机床、高效柔性两端孔钻床、高效柔性油孔钻床（或高速加工中心）、主轴径磨床、连杆径磨床、随动磨床、端面外圆磨床、抛光机床、圆角滚压机床、动平衡机等。

发动机凸轮轴生产线需要的主要生产设备有数控车床、高效柔性两端孔钻床、凸轮轴无心磨床、凸轮磨床、端面外圆磨床、抛光机床、重熔硬化设备等。

发动机连杆生产线需要的主要生产设备有双端面磨床、胀断设备、立式拉床、钻镗专机或加工中心、精镗机床、珩磨机。

加工齿轮需要的设备有数控滚齿机、数控插齿机、数控珩齿机、数控磨齿机、立式拉床、内孔端面磨床、综合检查机等等。

在汽车底盘及零部件的制造中，需要的设备与发动机、变速箱需要的设备种类近似，只是数量更多，规格更多。